При правильном изготовлении паркет может стать самым красивым, естественным и надежным напольным покрытием. Но, к сожалению, не всякий паркет одинаково хорош. Качество паркета зависит не только от качества используемых материалов, но и от особенностей технологического процесса производства. Паркет изготавливают примерно по одной технологической схеме, но каждый производитель использует в производстве свои рецепты и ноу-хау, которые в конечном итоге и определяют уровень качества выпускаемого паркета.

Технология изготовления штучного паркета в общих чертах

1. Деревянную заготовку на пильном станке распиливают на доски заданной ширины и толщины.
2. Доски заданной толщины поперечно распиливают на заготовки определенной длинны, одновременно срезая дефектные места.
3. Полученные заготовки фрезеруют с четырех сторон для получения нужной геометрической формы и создания базовых поверхностей.
4. Доски фрезеруют с целью получения паза и гребня на продольных кромках заготовок с помощью фрез, а также повышения чистоты лицевой поверхности.
5. На фрезерном станке нарезают гребень и паз на торцах паркетной планки.
6. Полученные доски упаковывают.

Как видно из этого технологического процесса, палубную доску (штучный паркет) изготовить относительно просто. Технология производства паркетной доски значительно сложнее, ведь многослойная паркетная доска – это целая конструкция, состоящая из трех слоев различной древесины, склеенных между собой. Как правило, в такой конструкции малоценные породы дерева используются для создания подложки, а ценные – для создания лицевого слоя. От особенностей технологии производства паркетной доски, правильного подбора древесины, ее состояния, вида клея и лака будет зависеть ее надежность, долговечность и эстетический вид.

Технология изготовления паркетной доски в общих чертах

1. Создание лицевого слоя паркетной доски:

a. Обрезную доску из ценных пород дерева на пильном станке распиливают на доски заданных размеров (ламели).

b. Доски обрабатывают на фрезерном станке до получения нужных геометрических пропорций и необходимой чистоты поверхности.

с. Ламели промазывают клеем и склеивают из них верхний лицевой слой паркетной доски.

d. В зависимости от желаемого вида поверхности лицевого слоя проводят браширование, строгание, отбеливание, термообработку и создание фаски.

2. Создание подложки паркетной доски:

a. Обрезную доску из малоценных пород дерева, обычно из хвойных пород, на пильном станке распиливают на доски заданных размеров для формирования 2-ого слоя.

b. Третий слой представляет собой цельное полотно из шпона хвойных пород деревьев, и призван стабилизировать всю трёхслойную конструкцию.

с. Полученные доски обрабатывают на фрезерном станке до получения нужных геометрических пропорций и необходимой чистоты поверхности.

3. Склейка слоев паркетной доски:

a. К лицевому слою паркетной доски поперечно приклеивают доски 2-ого слоя.

b. Во втором слое на фрезерном станке формируется замковое соединение шип и паз, либо поворотно-угловой замок.

c. Полотно третьего слоя приклеивается ко второму так, чтобы древесные волокна этих слоёв были взаимно перпендикулярны.

Принцип сегментной (ламельной) конструкции позволяет добиться высокой стабильности паркетной доски. Перпендикулярное расположение слоев придает паркетной доске значительную прочность, стойкость к перепадам температуры и изменениям уровня влажности. Паркетная доска такой конструкции была придумана и создана Густавом Чером в 1941 в компании Kahrs, которая и по сей день делает лучшую паркетную доску в мире.

Особенности технологии производства паркетной доски в компании Kahrs

1. Качество паркетной доски Kahrs достигается за счет скрупулезного подхода к каждому этапу создания доски, отлаженности производственного процесса, соблюдение традиций производства, сформированных за 150 лет существования компании.

2. Процесс производства паркетной доски Kahrs начинается с тщательного отбора сырья. Деревья срубают строго в определённое время года, не взирая на всё возрастающие потребности рынка. Затем на заводе происходит строгая выбраковка древесины, не отвечающей самым высоким требованиям.

3. Не менее важна при изготовлении паркета правильная сушка древесины. Перед тем как дерево попадает в сушильные камеры, оно сушится естественным образом под открытым небом в течение полугода-года, при необходимости и дольше. Этот аспект существенно отличает Kahrs от всех других производителей паркетной доски.

4. Для склеивания всех трёх слоёв конструкции паркетной доски используются самые качественные клеи. На заводе Kahrs используют пигментированный клей с добавлением специальных красителей, предназначенных для визуального контроля равномерности его нанесения.

5. Значимую роль в создании красивого эстетического вида паркета играет лак Kahrs, который служит еще и защитным покрытием, предохраняющим доску от воздействия влаги и легких механических воздействий. Лак Kahrs самый красивый и приятный глазу. Он не заглушает, а напротив всячески подчёркивает естественную красоту дерева.

6. Последним и немаловажным этапом в процессе создания паркета Kahrs является контроль качества. Каждая доска просматривается под разными углами, при специальном освещении двумя работниками, работающими не более 2-х часов в день на данном участке. Любое визуальное отклонение от нормы тут же внимательно изучается, в том числе и тактильным способом.

7. Серьёзным и очень важным отличием производства паркета Kahrs является то, что практически весь процесс, начиная с обработки кругляка и заканчивая упаковки готового паркета проходит в цехах одного завода под полным и тщательным контролем специалистов . Многие другие производители паркетной доски вынуждены использовать готовые заготовки, закупаемые у различных поставщиков. Таким образом, цикл их производства является далеко неполным, и очень сложно говорить о полном контроле качества с их стороны.

Вырубка леса в определенный период времени, естественная сушка на открытом воздухе, прочный клей, красивый лак, подчеркивающий естественность паркетной доски, строгий контроль производства и внимание на каждом этапе производства – вот отличительные особенности технологии изготовления , которые и делают его таким естественным, крепким и долговечным.

Итак, технология производства паркетной доски в общем виде одинакова на всех предприятиях, но различия могут заключаться в использовании различных материалов, последовательности этапов изготовления, способах обработки и общем отношении производителя к процессу создания паркетной доски – от них в основном и зависит качество выпускаемого паркетного пола. Если человек относится к своему делу с любовью и вниманием, так как это делает Kahrs, то результат просто обязан превзойти все ожидания.

25.03.2018

Владимир Плешивцев, директор по производству компании «Мир Паркета».

«Мир Паркета» - не только торговая компания, но и компания-производитель с мощным собственным производством, площадью более 3 тыс м2, расположенным в Москве. Сегодня мы поговорим о серьезных преимуществах, которые дает наличие производства для клиента, - говорит Владимир Плешивцев, директор по производству компании «Мир Паркета».

Сегодня рынок заполнен огромным количеством производителей художественного паркета. Формально они действительно являются производителями. Однако, по сути многие из них - скорее кустарные производства на площадях в 30-40-50 м2, а иногда и попросту производства в гараже. В углу обычно расположена циркулярная пила, где-то над головой стеллаж с сырьем и готовой продукцией. В этом же помещении производится лакировка изделия. Отсутствует вытяжка, в результате - пыль и грязь. Примитивный набор инструментов. И если какие-то простые рисунки здесь могут сделать, то как, например, изготовить криволинейный элемент?

А реально ли здесь сделать выкрас, соответствующий образцу? Скажем, у нас на каждый выкрас утверждается формула. Допустим, по ней на один м2 нужно нанести 35 грамм красителя. У нас линия, и оператор просто взвешивает на весах нужное количество и заливает в установку. А тот, кто покрывает вручную тряпочкой или валиком, - сможет ли он нанести нужное количество? В результате, цвет просто уходит.

Или, например, подготовка сырья к производству. С давних пор, мы используем камеры кондиционирования для приведения древесины к нужной влажности. А если их нет, как получить влажность сырья в 6-8%?

Или такой пример: после нанесения масло должно высохнуть. Для этого покрытую доску кладут на стеллаж и просто ждут. Зимой достаточно нескольких часов. Но дождливым летом влажность воздуха может достигать и 95%. Доска не сохнет. Мы проводили эксперимент: в некоторых случаях следующий слой можно наносить только через 5 дней. Почти через неделю! За это время на доску ляжет слой пыли, а если у кустарного производителя всего 40 м2 квадратных площадей, то реально ли разместить на них 100 м2 заказанной доски?

И сколько времени будут наносить три слоя? И смогут ли выдержать необходимое время для высыхания? Мы включаем специальную установку сушки воздуха, и доска сохнет гораздо быстрее.

Хороший производитель должен обладать большим набором специального оборудованием. А как иначе? Как будете переклеивать ламели, если нет пресса? Или делать криволинейный рез, если отсутствует фрезерный станок с ЧПУ? Или нарезать шип паз? Где сушить древесину? А такая, вроде, незначительная вещь, как увлажнитель зимой, или осушитель летом? А станок для брашировки? Сможет ли гаражный производитель купить лазерный станок стоимостью 50 000 $ и более? И это не предел стоимости. У нас есть станки за 60 000 Евро, за 90 000 $ и даже за 120 000 Евро.

Стало быть, первое отличие нас от мелкого производителя заключается в том, что он не имеет такого оборудования и таких возможностей, которые есть у нас.

Во-вторых, крупный производитель отличается от мелкого надежностью и возможностью ответить по обязательствам.

Вот пример из жизни. Некто заказывает доску у кустаря и делает предоплату. Тот закупает сырье, строгает доску и готовится к покрытию. Делает образец, и вдруг покупатель начинает возмущаться, что материал не того оттенка. Мол, он выбирал желтоватый дуб, а этот какой-то серый. Ну так и есть, цвет дуба зависит от места произрастания, а после покрытия дает определенный оттенок. Возникает конфликт. Кустарь не возражает поменять. И он знает, где взять этот желтый дуб.

Да только, вот беда, за него надо заплатить, а своих денег у него нет, а что заплачено ранее, то истрачено на серый дуб. Конфликт, крики, суды, выигранное дело. Ну а теперь возьмите что-нибудь с того, у кого ничего нет. Результат: блестящая победа в суде и отсутствие готовой доски на полу.

Как бы эта ситуация разворачивалась у нас? Скорее всего, на договорном этапе мы бы предусмотрели возможность разноцвета. Ну а если и нет, так поменяли бы по ходу. И никаких издержек для нас. Кому-то желтый нравится, а кому-то серый. Продадим кому-то другому...

Есть и еще нюанс при работе с мелким производителем. Часто люди покупают товар в маленьких компаниях и считают, что там дешевле. Почему там должно быть дешевле - не ясно. Мы, к примеру, паркетную доску берем напрямую у фабрик, а мелкие продавцы берут у таких, как мы. И почему там должно быть дешевле?

Но не об этом речь. А о том, что часто такие компании состоят из нескольких человек. Клиент заплатил хозяину. А он тоже человек! Может заболеть и даже умереть. Что же будет с заказом?

А бывает, что, оставив деньги где-нибудь на выставке, покупатель больше никогда не увидит симпатичного продавца. Такие случаи нам тоже известны. Покупка дорогостоящего товара на рынке или строительной выставке, мне лично, напоминает покупку бриллианта Kohinoor, где-нибудь в подземном переходе у трех вокзалов.

Итак, собственное производство паркетной компании. В чем состоят преимущества для заказчика?

1. Тем, что рядом (например, с Китаем Вы не сможете работать в оперативном режиме)

2. Тем, что оно может делать НЕ только крупные, но и мелкие заказы (никакой китаец и итальянец не будет делать 50 м2)

3. Тем, что оно наполнено изобилием оборудования, но клиенту важно не оборудование само по себе, а то, что такое изобилие позволяет реализовывать различные фантазии

4. Тем, что можно отследить исполнение заказа и посетить производство. Заказчик в любое время может увидеть склады, заполненные товаром, само производство, живых людей. И всё это не где-то в Тульской области, а вот рядом на Рязанском проспекте, д.4. (От м. Таганская 15 мин на автобусе).

За годы работы мы заслужили репутацию надежного партнера, несущего полную ответственность по обязательствам. Ну конечно, ни одно производство невозможно без квалифицированных кадров.

В производстве паркета важным этапом является выбор пород древесины, как исходного сырья для изготовления напольного покрытия любой формы. Паркетная доска занимает одно из первых мест по популярности среди покрытий для отделки пола. Изделие является отличной заменой паркету и по характеристикам ничем ему не уступает.

Виды паркетной доски

По структуре доска имеет три слоя разного типа древесины. Нижний и средний слой изготавливается из менее ценных пород дерева. В качестве исходного сырья берут сосну или лиственницу. Слои располагают так, чтобы волокна каждого были перпендикулярны друг другу. Для верхнего слоя используют дорогостоящую древесину, волокна которой направлены вдоль полотна. Благодаря такому расположению волокон паркетная доска становится прочной и не деформируется после .

Паркетные доски отличаются по виду древесины и размерам. Верхний декоративный слой может выполняться из традиционных и экзотических пород деревьев. Каждый сорт отличается друг от друга по цвету, твердости и рисунку. Современные технологии способны придавать дереву различные оттенки, поверхность делать шероховатой, вносить элемент старения.

Паркетная полоса изготавливается из:

• дуба;
• бука;
• ореха;
• ясеня;
• шоколадного дерева;
• оливы.

По количеству ламелей доска подразделяется на однополосную, двух и трехполосную. Самое дорогое – производство однополосных изделий. Сверху изделие покрывается специальными лаками и маслами, которые делают поверхность ровной, прочной и стойкой к разным механическим воздействиям. Лаковое покрытие придает доске насыщенность и четкость. Благодаря замковому соединению процесс сборки не отнимает много времени. Поверхность приятная на ощупь. Продукция имеет высокие звукоизоляционные характеристики и не накапливает статического электричества.

Мы предлагаем купить паркетную доску от производителя, которую создаем на собственном заводе в Подольске и Краснодарском крае. Наше напольное покрытие HofParkett – высокое качество, долговечность и красивый дизайн, соответствующий своевременным трендам.

Паркетная доска для пола: особенности наших изделий

Мы предлагаем приобрести паркетную доску дешево, при этом гарантируем достойное качество. Лояльная стоимость напольного покрытия обеспечивается за счет оптимизации производства и отсутствии затрат на доставку изделий из-за границы. Наши заводы находятся в России.

У нас представлены различные коллекции паркетной доски, среди которых есть решения для оформления и классического и современного интерьера.

Мы применяем экологически чистую древесину дуба, выращенного на Кавказе. Благодаря использованию современных итальянских и немецких технологий рисунок спила выгодно раскрывается.

Качественная сушка деревины для паркетной доски для квартиры выполняется при оптимальной влажности, что обеспечивает продолжительный эксплуатационный ресурс. Наши изделия хорошо приспособлены к отечественным условиям эксплуатации. Например, резким сменам микроклимата в помещении.

Производство происходит в автоматическом режиме. Вручную мы только состариваем древесину, что придает напольному покрытию особый шарм. На нашем сайте паркетной доски вы найдете красивые модели для своего интерьера

Как мы производим напольное покрытие

Этапы производства:

• Заготовка древесины;
• Ее распиловка;
• Сушка;
• Создание полезного слоя;
• Склейка базового слоя (березовая фанера) с полезным;
• Конечная обработка (брашировка) и финишное покрытие лаком или маслом высокого качества;
• Полировка;
• Сортировка на пачки с различным размером ламелей. Длина 60% досок более 1000 мм.

При заготовке древесины мы применяем фрезы высокой селекции. Поэтому наша паркетная доска от производителя обладает достойным качеством.

Среди фрез, которые мы используем:

• Селект – радиальный распил древесины с целью создания верхнего (полезного) слоя покрытия. Он не имеет дефектов, заметных сердцевинных лучей. Текстура равномерная;
• Натур;
• Рустик.

Натур и Рустик – тангенциальный распил, а также включение минимума живых сучков. Заболони, трещин, червоточин, сколов нет. Производственный брак недопустим. Фрезы тщательно отбираются на стадии просушки. Несоответствующие стандарту исключают из дальнейшего использования.

Цена паркетной доски за метр разумна и полностью отвечает качеству изделия.

Камерная сушка выполняется в специальном оборудовании 12 дней. В дальнейшем требуемую кондицию и уровень влажности фрезы получают с помощью атмосферной сушки.

Древесина, высушенная до идеальных параметров с фаской и при условии грамотного монтажа, – красивое и надежное изделие.

Мы предлагаем паркетную доску без фаски и с ней.

Какую древесину мы используем

Для создания паркета мы применяем только эндемики – ясень и дуб, которые обладают высокими эксплуатационными характеристиками. Исходные качества древесины и правильная просушка обеспечивают минимальные отклонения по остаточному внутреннему напряжению изделия и влажности, что говорит о соответствии мировым стандартам. Контроль качества соблюдается на каждом этапе производства.

Ламели обладают толщиной 15 мм, при этом толщина полезного слоя достигает 3,5 мм. Таким образом, можно выполнять до 3-х циклевок.

У нас можно приобрести паркетную доску дешево в Москве. Разнообразие дизайнерских решений позволит подобрать вариант для индивидуального дизайна.

Фанерный слой мы производим из березы – доступной, но стабильной породы. Качественная проклейка, а также просушка слоев гарантируют их надежное сцепление и устойчивость древесины к колебаниям микроклимата в помещении.

Для красивого внешнего вида напольного покрытия и маскировки допустимого сезонного щеления мы применяем следующие виды микрофасок:

• С углублением примерно 1 мм;
• В виде буквы V (V-образная фаска). Углубление – 2 мм;
• V-образная глубокая фаска – от 3-х мм;
• Глубокая завальцованная фаска – от 3-х мм;
• Глубокая строганная/битая фаска – от 3-х мм.

На официальном сайте паркетная доска представлена высокого качества и идеальной геометрии, что выделяет наше напольное покрытие среди конкурентов.

Об окрашивании и защитном слое

При окрашивании древесины применяется современное лако-красочное оборудование, а также соблюдается грамотный подход к подбору цветовой палитры. Наши специалисты учитывают модные тенденции и востребованные цвета. Кроме того, мы работаем над созданием уникальных нестандартных расцветок.

На нашем складе паркетная доска есть в различных вариантах оттенков.

Финишное покрытие имеет 5-7 слоев. Для финишного покрытия мы используем лак или масло немецкого производства. Это обеспечивает максимальную износоустойчивость изделия. Покрытые маслом или лаком доски просушивают в камере под воздействием УФ-излучения.

Особенности монтажа

Соединение типа шип-паз гарантирует плотную сборку без щелей и зазоров. Благодаря точности создания плашек согласно ГОСТ, при монтаже напольное покрытие демонстрирует монолитность.

Кроме того, наша паркетная доска на теплом полу сохраняет свои характеристики и долго служит.

Для производства изделий применяются сверхпрочные эластичные клеи. Они имеют высокие показатели экологичности и долговечности. Благодаря этому проклеенная такими клеями доска выдерживает 25 лет использования в условиях переменчивого микроклимата. Слои склеиваются согласно технологии холодного прессования. Это дает возможность исключить деформации.

Мы предлагаем купить паркетную доску недорого следующих размеров: длина – 400-1800 мм, ширина – 150 мм. Различная длина планок расширяет возможность организации различных дизайнов напольного покрытия.

Стандарты, которых мы придерживаемся

• Отечественный ГОСТ 862.3.86 – «Изделия паркетные. Доски паркетные»;
• Немецкий стандарт EN 13489 – «Многослойные паркетные элементы».

Для создания напольного покрытия мы применяем немецкое оборудование.

Если вы хотите приобрести изделия по выгодной цене, то у нас часто проходят распродажи паркетной доски в Москве, на которых стоимость может быть ниже до 50% и более.

Сертификат соответствия ГОСТ на «НofParkett».

По Российскому стандарту товар соответствует ГОСТ 862.3.86 - «Изделия паркетные. Доски паркетные»

По Немецкому стандарту товар соответствует EN 13489 - «Многослойные паркетные элементы».

Товар производится в России, по немецкой технологии и на высококачественном немецком оборудовании.

Сертификат соответствия ГОСТ HofParkett

Скачайте файл - формат PDF

Экспертное заключение HofParkett

Скачайте файл - формат PDF

Четко осознавая, что натуральный паркет - это сплошные преимущества, не все знают о том, какие этапы проходит материал до момента готовности. Что собой представляет производство паркета, какое оборудование для этого используется и насколько производство паркетной доски отличается от технологии изготовления штучного материала? Об этом ниже.

Как паркет, так и паркетную доску производят в несколько этапов. Первый - изготовление, второй - контроль качества. В процессе контроля производится визуальный осмотр материала, дополнительно используют специальные приборы.

Как изготовление паркета, так и более бюджетного варианта - паркетной доски подразумевает собой использование натуральных породы древесины. Традиционно - это:

• дуб - от светло-коричневого до темного цвета;
• орех - отличается характерным красноватым оттенком;
• ясень - с тонким фактурным узором;
• бук - со светлой текстурой, золотистым цветом.

Из экзотических пород наиболее часто используемые:

• олива;
• мербау;
• шоколадное дерево.

Особенность экзотических пород дерева заключается в улучшенных эксплуатационных характеристиках. Многие породы лучше справляются с температурными скачками, более устойчивы к воздействию влаги.

Пальму первенства со штучным паркетом разделяет мозаичный, за ними следуют щитовой и паркетная доска. Традиционные размеры материала: толщина - от 1,5 до 2,2 см, длина - от 9,5 до 50 см, ширина - от 3 до 15 см.

Производство штучного паркета: из каких этапов состоит?

Начинают процесс изготовления материала для отделки пола с сушки и сортировки составляющих. Сырье поступает на производство в виде упакованных в паллеты заготовок. На этом этапе осуществляется тщательный осмотр материала на предмет наличия визуальных дефектов. Если таковые имеются, материал не используется.

Качественное сырье отбирают и сушат. Для этого используют сушильные камеры, где заготовки под воздействием высокой температуры оставляют на несколько месяцев. На этом же этапе проводят термическую обработку материала - нагревая его без доступа воздуха с последующим природным охлаждением. Результатом всех проведенных манипуляций становится получение плотной и надежной древесины, не склонной к деформации.

Следующий этап - распил подготовленной древесины на доски с определенными параметрами с удалением дефектных участков. Используя фрезерные станки, полученные детали обрабатывают со всех сторон с целью получения деталей правильной геометрической формы и подготовленной лицевой поверхностью. Эти же станки подходят для нарезания на элементах будущего паркета гребня и паза. Готовые доски упаковывают для дальнейшей реализации.

Можно отметить, что технология изготовления штучного паркета не самая сложная, особенно, если сравнивать ее с технологией производства паркетной доски. Сложная конструкция многослойных элементов из разных пород древесины накладывает определенный отпечаток на процесс получения, обязывая производителей придерживаться установленного алгоритма.

Как получают паркетную доску: этапы производства

Для изготовления современной паркетной доски используют как дорогие натуральные породы дерева, так и менее ценные - для устройства подложки. От особенности процесса производства, выбора древесины для материала, ее состояния, типа клея будет зависеть внешний вид, эксплуатационные свойства и срок службы будущего покрытия.

Итак, производство паркетной доски состоит из следующих этапов:

1. Создание лицевого слоя.
2. Устройство подложки.
3. Соединение всех слоев.

На начальном этапе, используя пильный станок доски из ценных пород древесины распиливают на ламели нужных параметров. Далее их обрабатывают с помощью фрезерного станка, добиваясь получения изделий правильных геометрических форм. Ламели смазывают клеевыми составами, получая лицевой слой, после чего в зависимости от нужного результата проводят термическую обработку, отбеливание или строгание.

Для создания подложки обрезную доску из недорогих пород дерева, чаще хвойных, распиливают. Третий слой - полотно из шпона хвойных деревьев предназначен для стабилизации конструкции. Готовые доски обрабатывают с помощью фрезерного станка, получая изделия с правильными геометрическими пропорциями и чистой поверхностью.

Заключительный этап - фиксация слоев доски, когда лицевая часть склеивается с двумя остальными. Второй слой оснащают замковым соединением шип паз или замком поворотно-углового типа. Вторую и третью часть доски склеивают таким образом, чтобы волокна образовывали взаимно перпендикулярные плоскости. Такой способ соединения повышает прочностные характеристики изделия в том числе и в условиях резких скачков температуры и изменения уровня влажности.

Оборудование для производства паркета - какое используют?

Чтобы наладить процесс, потребуется социализированное оборудование для производства паркета или паркетной доски. Наиболее важные машины:

• лесопилка с механизированной подачей сырья;
• заточное и разводное оборудование для пил;
• сушилка (с несколькими режимами сушки);
• влагомеры;
• паркетная линия - основа производства (включает шипорез и 4-х сторонний строгательный станок);
• столярный участок подготовительный.

Помимо оборудования для производства паркета, нужно продумать расположение и обустройство помещения, где будут проходить работы. Для начала будет достаточно помещения площадью в 200 квадратных метров.

Если нет возможности разместить все оборудование в помещении, часть его располагают за его пределами, например, лесопильный участок можно разместить за границами цеха, предусмотрев навес. А для склада кругляка не потребуется даже навеса.

Себестоимость квадратного метра штучного паркета состоит на 60% из сырья, на 15% из затрат на электроэнергию. Остальное - затраты на оплату труда сотрудников. В общем рентабельность бизнеса по производству паркета составляет не менее 15%.

Чтобы избежать сложностей с обустройством помещения для работы с натуральными деревом, имеет смысл начинать производство в специальном цеху, оборудованном для обработки дерева с учетом норм пожаробезопасности.

И последнее, закупая сырье для изготовления паркета из натурального дерева (обычно из дуба и ясени), стоит помнить о документах, подтверждающих его качество. Обязательно заготовки должны поступать с сертификатами радиационной безопасности и гигиеническим заключением Министерства охраны здоровья. Только сертифицированное сырье позволяет получать в результате сертифицированный паркет.

В заключение отметим, что технология производства паркетной доски и штучного паркета практически у каждого производителя идентична. Отличия бывают, но лишь в последовательности выполнения этапов и способах обработки. Также отличается отношение изготовителей к процессу производства материала с контролем или его отсутствием на каждом этапе.