На строительном рынке появилась альтернатива цементу, который с точки зрения экологичности производства не безопасен для атмосферы. Ежегодно в мире производится около 2 миллиардов тонн цемента, при этом каждая тонна выделяет 0,4 тонны углекислого газа в атмосферу. Инженеры усиленно работали над этой проблемой в течение долгого времени, пока не изобрели жидкий гранит – новое слово в технологии производства отделочного материала. Он имеет множество преимуществ по сравнению с другими отделочными материалами: огнестойкость, универсальность, качественность, безопасность, прочность.

Определение жидкого гранита

Жидкий гранит – это искусственный жидкий камень.

Его преимущества обусловлены тем, что в отличии от , в состав жидкого гранита входит очищенная мраморная крошки (80%) и полиэфирная смола (20%). Он затвердевает при добавлении к нему ускорителя и отвердителя. В процессе химических реакций выходят все вредные вещества, и в готовом состоянии изделие будет уже экологически безопасным.

Жидкий гранит может использоваться в любых помещениях: квартирах, офисах, школах, летних кухнях на даче и так далее. В качестве поверхности для напыления выступают: дерево, камень, металл, фарфор, фибергласс, керамика, древесно-стружечные и древесноволокнистые плиты. Изделия из жидкого гранита напоминают изделия из натурального камня, потому что в его состав входит мраморная крошка, и уже не нужно использовать крупные куски камня. Цветовая гамма материала разнообразна благодаря сотне цветовых красителей, которые позволяют жидкому граниту вписаться в любое помещение.

Особенности

• Цвет грунта не влияет на цвет жидкого камня;
• Приятный на ощупь;
• Материал не токсичен, без запаха;
• Влагостойкость достигается путем добавления отвердителя;
• Не теряет своего вида с течением времени, долговечен – срок службы изделий более 25 лет;
• С поверхности легко удалять загрязнения;
• При перепадах температур изделие из жидкого камня не теряет формы и свойства.

Компоненты для жидкого камня:

• Пластилин;
• Стеклоткань;
• Химическая смола;
• Наполнитель;
• Отвердитель;
• Ацетон;
• Кальцинит;
• Гелькоут;
• Термоклей;
• ДСП, ДВП.

Методы изготовления

1. Метод литья – готовая смесь заливается в специальную форму до полного высыхания. Затем готовое изделие извлекают и проводят обработку.
2. Метод напыления – распылителем на поверхность наноситься жидкий камень слоем в несколько миллиметров.

Метод прямого напыления

Метод прямого напыления – на заготовку наносят специальный грунт, дают ему высохнуть. Распылителем наносят слой жидкого камня. Шлифовка и полировка осуществляются после высыхания.

Метод обратного опыления

Метод обратного опыления – применяется, если заготовка не является частью мебели. Заготовку кладут на формовочную поверхность (ДСП, лист стекла, стол) и обводят ее по контуру. По контуру устанавливается бортик из ДСП или пластика. Наносится слой антиадгезива. После него по поверхности распыляется жидкий камень. Когда он частично затвердеет, напыляется грунт, чтобы слой камня не просвечивал. Получается форма, куда заливается полиэфирная смола. Изделие извлекают из формы, когда оно полностью затвердеет.

Фото обоев в стиле Прованс для кухни смотрите .

Технология изготовления

Помещение, в котором происходит изготовление жидкого гранита, должно состоять из двух комнат. Первая комната необходима для непосредственного производства, а вторая – для шлифовки полученного изделия. Температура в комнатах должна поддерживаться на уровне 20-24 градусов. Обязательно должна быть вентиляция.

Подготовка поверхности начинается с удаления с нее грязи и пыли. Перед покрытием поверхность промывается водой и тщательно просушивается. Все повреждения, царапины, трещины должны быть отремонтированы.

Этапы изготовления:

1. Подготовка смеси путем смешения с помощью дрели прозрачного гелькоута (полимерная смола) с гранулами в соотношении 2:1. Отвердитель добавляется перед напылением.
2. Полученная смесь наносится на изделие. Существует два способа ее нанесения: прямое напыление и обратное напыление.
3. Поверхность готового изделия шлифуют и полируют.

Основные элементы необычного дизайна кухни узнайте .

Область применения

Производители

• GRANITO-FARFALLA – компания, занимающаяся производством столешниц, подоконников из жидкого гранита. Качество продукции обеспечивается материалами и оборудованием от известных мировых производителей. Фирма постоянно стремится к совершенствованию технологий, улучшению технического исполнения.
• «ГРАНИТ» – компания, выпускающая декоративный наполнитель GraniStone для производства жидкого камня, и готовый к использованию жидкий состав AquaGranit, изготовленный из полиэфирной изофталевой смолы и акрила.
• «Жидкий гранит» – компания по производству столешниц, подоконников из искусственного камня, стеновых панелей и накладок для дверей под гранит.

• MASTERCOMPOSIT – производитель покрытий и изделий из искусственного камня по технологии GraniStone.
• ColGran – компания выпускает жидкий полиэфирный камень 150 цветов.
• Hi-Macs – производитель – корпорация LG выпускает камень, состоящий из 70% натуральных материалов, основу составляет акриловая смола.

Про стиль Фьюжн в интерьере кухни чиайте .

Изделия из жидкого камня имеют красивый привлекательный вид, разнообразны по цветовым решениям и по . Они прекрасно сочетаются с любыми отделочными материалами. Качество, безопасность и прочность дополняют список плюсов этого материала.

Производство изделий из жидкого гранита: видео

Выводы

При уходе за жидким гранитом как и за следует ответственно подходить к выбору чистящих средств, иначе он быстро износится и деформируется. Еще одним недостатком использования камня является низкая степень сцепления смолы с поверхностью, поэтому могут появляться пузыри и отслоения. Чтобы не допустить этого, не нужно обрабатывать поверхность. Необоснованно завышенная цена камня – недостаток для покупателей. Производители завышают ее, ссылаясь на время изготовления, вредные условия труда и трудозатраты.

Есть сторонники и есть противники версии литья каменных блоков. Многие факты невозможно объяснить механической обработкой пород, заготовок, кроме как формовка жидкой или тестообразной массы, в том числе и твердых видов камня, кристаллических, как гранит, базальт. Подолью масла в огонь или переложу вес в сторону версии литых технологий.
Предыдущие статьи на эту тему:

Литье гранита. Вот примеры из Египта:

Сопряжение блоков по вертикали – криволинейное. Механической обработкой такого не достичь. И что за странные выемки материала на блоках? Больше похоже на следы некачественно установленной опалубки. В принципе, точность здесь была и не нужна.

Базальт. Наплывы на гранях блока. Видно, что их скололи

Ряд базальтовых кубиков с наплывами

Какой смысл обрабатывать так базальт и оставлять такой «козырек»?

Такое ощущение, что пластичную массу держали плоские щиты с подпорками. Но их площадь была меньше площади получаемого блока

Сопряжение блоков по вертикали

По горизонтали и по вертикали сопряжение криволинейно

Как убегающее тесто из кастрюли.

Здесь сверху чем-то придавливали

Гранитная облицовка пирамиды Менкаура

Как можно механически подогнать гранитные блоки таких размеров?

Грани кладки не выведены в плоскость до конца на всей площади

Здесь гранит отслаивается

Я считаю, что внешняя облицовка (сохранившаяся) пирамиды в Гизе – залита по-блочно

Облицовка пирамиды в Гизе

Бетонный гранит и базальтовый пол в Гизе

Как эти камни попали в гранитную массу? Что скажут скептики?

Еще вариант, что базальтовые блоки укладывали на пластичную массу-основу

Есть сомнения, что это не залитая по-блочно масса? Или скептики будут упираться, что такую нижнюю криволинейную поверхность можно притереть к неровностям основания?

Что за кузнечики что-то строят?

Хотя, по базальтовому полу есть много вопросов, и скорее всего, он выполнен через механическую обработку блоков. Об этом подробнее

Но продолжим тему:

Сравнение пород под микроскопом
***

Но как это все объяснить с точки зрения литья? В свете многих факторов, которые видны на фотографиях, некоторые придерживаются именно мнения литья из гранита. Но гранит - это не бетон, там нет связующего и наполнителя. Там один наполнитель (кристаллы минералов), которые расположены как пазлы - подогнаны друг к другу без пустот. Т.е. это поликристалл. Если учесть, что была технология, которая позволяла замесить раствор под гранит с наполнителем и связующим, которое в течении небольшого времени тоже переходило в кристаллическую структуру, то это раскрывает огромные просторы использования этой технологии. Но как закристаллизовать связующее? В природе это происходит под давлением и при высокой температуре.

Для тех, кто недопонял. В бетоне связующее - цемент. После реакции с водой, полимеризуется в единый монолит. Но имеет в зависимости от хим.формулы в нем - разную прочность и стойкость к истиранию. Для экономии цемента и для придания бетонам большей стойкости к истиранию - к цементу добавляют наполнитель (песок, ПГС, гранитную крошку и т.д.).

А гранит - это порода, где каждая кристаллическая песчинка наполнителя связана с другой в единый пазл. Без пустот. Кварц в граните имеет большую прочность чем цемент и заполняет собой породу как связующее в бетоне. Но кварц - это кристалл, а не полимер цементного соединения.
Т.е. чтобы с уверенностью говорить, что был жидкий (или пластичный) гранит - нужно решить вопрос кристаллизации, окаменения. Либо размягчения гранита. И это вообще непонятно.

Но следы, претенденты на именно технологию литья можно посмотреть и далее:

Сейчас колонны могут изготовить лишь из сегментов. Завод ПетроМрамор

Турция. Мира. Колонны. В основании гранитных колонн отверстие с ржавчиной от металлической детали.

Баальбек. Внутри – бетон (щебень на растворе)

Кипр. Внутри камни на растворе

Стык между блоками песчаника. Как они могли слеплять песчинки?

Казанский собор. Венецианская штукатурка под гранит

Отдельная тема – это тычки в блоках, а тем более в граните и иных породах:

После увиденного на фотографиях, у меня уже не остается сомнений, что и многие массивы гранита в древних сооружения (в частности во всем Египте) – это литье или формовка масс (замешанных или размягченных). Да, фантастично. Но иной логики в этом я не вижу.
***

Благодаря читателям, которые в комментариях показали хорошо забытую технологию, которую в промышленном масштабе пытались внедрить в СССР:

Силикальцит изготовляется из 90% песка почти любого природного качества и 10% извести. Основным методом кардинального повышения физико-механических показателей силикальцитных изделий автоклавного твердения без сомнения является тонкое измельчение извести и песка методом свободного высоконагруженного удара с использованием специального измельчителя – дезинтегратора:

Дезинтегратор серии ХОРС

Корзина дезинтегратора с измельчающими пальцами.

По этой технологии в городе Таллинн в начале 50-х годов прошлого века начал работать опытный завод, выпустивший свыше 35 тыс.куб.м. самых разнообразных по номенклатуре изделий, начиная от ячеистых стеновых блоков, несущих панели перекрытий до черепицы и канализационных труб. В итоге, из извести и простого песка этот заводик начал выпускать изделия марочностью М3000 в серийном производстве, и до М5000 в опытно-промышленном. (И это пол века назад! В наши дни бетон марочностью М600 считается чуть ли не вершиной прикладного бетоноведения).

Силикальцит по всем строительно-техническим показателям более качественный, чем бетон. В силикальците частицы песка и извести соединены почти так же, как частицы соды и песка в стекле. Отделить их одну от другой обычными исследовательскими методами нельзя. В бетоне же зерна песка и гравия практически не принимают участия в образовании внутренней структуры искусственного камня, они просто склеиваются цементом.

Вам это структуру гранита не напоминает? Там тоже частички полевого шпата с частицами кварца скреплены прочно как поликристалл.

Подробности про силикальцит можно прочесть

Интересный комментарий pavell743 в репосте :

Полевой шпат состоит при хим анализе состоит окислов натрия(калия) Оксида алюминия, и отксида кремния. РН шпата близок к 9-10. Это щелочная структура. Структура состоит из 4 окидов. оксид натрия, оксид кремния, оксид алюминия и оксид водорода (вода). Имеем классический гидро натриевый алюмосикат.
Если посмотреть на современный портланд цемент в нем заменен Калий на кальций. И первый из братьев отвечающих за прочность это трех кальциевый алюмосиликат. При гидротации образующий не растворимый в воде кристалл. РН бетона 12-14.
Что происходит с бетоном если добавить в него едкий натрий или калий?
А произойдет следующее. РН сдвигется в к 14. И начнется реакция образования по примеру полевого шпата.(Натрий, кремний, аллюминий и вода).
А теперь посмотрим на хим состав простой золы от угля или дров.
Кремния примерно 30%, алюминия до 50%, кальция 2-10%, калия и натрия до 1-2 %.
Ни чего не напоминает? Состав практически готово полевого шпата. Только в золе частици оплавлены и они круглые под микроскопом.
При совметвном помоле золы и едкого натрия в состношении 1/10 начинается сухая реакция по активации натрием кремния и алюминия. При добавлении воды происходит гидролиз и РН стремится к 16, вызывая образования натриевых гидро алюминатов кремния.
Температура для обжига и получения клинкера не нужна. Нужен помол и активация как на конечной стадии получения портланд цемента.
Это называется щелочной бетон.
Ну и видео про промышленное производство геополимерцемента в Челябинске:

Посмотри про танкодром из 70 годов прошлого века.
Почитай книги Глуховского. И поймешь, что можно получать практически прозрачное вяжущее.

По поводу силиткальцита, там один минус нужна активация и что бы РН постоянно был смещен в щелочную сторону, чем сильнее тем лучше. На извести получить долгоиграющий РН щелочной затруднительно, по этой причине силиткальциту требуется автоклавная обработка и активация песка (сбивание шелухи с зерна кварца).
В современной индустрии строительства есть много способов получения камня. Это и технология жестких бетонов это когда водоцементное отношение мало и прочность высока, но трудно укладываемая смесь. И с большим в/ц отношением кода заливаем как сметану.
Технологий масса. Есть самоукадываемые и само уплотняющиеся смеси. Это трудно подвижные с малой усадкой конуса. Но при вибрировании текущие.
Проблема цемента современного в том, что это просто клей и он не вступает в реакцию с заполнителем, а у щелочных вяжущих заполнитель вступает в реакцию образуя пространственно жесткую структуру с постоянным ростом связей, до той поря пока не израсходуется в теле камня весь калий или натрий с водой.
Прочность шлака затворенного водой без вяжущих лежит в пределе 20-30 кг/см в квадрате. При наличии всего лишь 1% активной щелочной части. Да и той карбонизированой. При нагреве или обжиге Углекислотная часть уходит и получаем клинкер, если его смолоть и затворить получим вяжущее.
Если в золу добавить просто едкий натрий смолоть тоже получим вяжущее.
Щелочь вяжет кварц и глину. Основа керамики.
Кислота распушает глину, щелочь вяжет.
Основа керамики.
Щелочной бетон при прокаливании перекристализовывается и получают жаропрочные системы.Так как свободной воды то почти нет её пожирает едкий щелок, то и проблем с парогазоразрывам конструкции нет.
***

Появились такие мысли, как изготавливали массы искусственного камня, и даже гранита:

Брали измельченную в пудру (нанопорошок) смесь песка и извести и трамбовали с гранитной крошкой или тем же песком. Далее – нагревали в печах. Есть мнение по силикальциту, что его даже не обязательно нагревать, необходимую прочность он наберет с годами, извлекая из атмосферы углекислый газ и все более каменея. Может быть, именно по этой технологии были построены строения в Египте, Питере?

Мрамор считается одним из самых привлекательных материалов с точки зрения эстетических и технико-эксплуатационных качеств. Однако применение этого камня сопровождается сложностями в обработке и транспортировке. И это не говоря о высокой стоимости натурального минерала. Собственно, такая же ситуация наблюдается и с целым рядом других пород, среди которых и гранит. Избавиться от подобных недостатков позволяют технологии производства искусственных аналогов. В частности, литьевой мрамор отличается более доступной ценой и позволяет еще на этапе изготовления получить необходимую форму конечного продукта. Это может быть предмет интерьера, сугубо декоративный элемент садового убранства или же панели для облицовки. Конечно, о полном сходстве с природным прототипом в случае с композитными материалами говорить не приходится, но по основным характеристикам имитация себя оправдывает.

Что представляет собой литьевой мрамор?

Это материал, который создается на полимерной основе с включением наполнителей. Сама технология производства подразумевает широкие возможности для изменения эстетических свойств данного камня. По сравнению с натуральным мрамором композитный аналог дает возможность использовать любые цветовые оттенки, не ограничиваясь при этом и размерами изделия. Также следует отметить и отличие от классической технологии производства искусственных камней. В отличие от материалов, созданных с применением цемента, литьевой мрамор подразумевает использование полимеров в качестве связующей добавки. Именно благодаря этой технологической особенности достигаются высокие эксплуатационные свойства. Среди них отмечаются: монолитность, влагостойкость, оптимальная теплопроводность и т. д.

Технология изготовления

Несмотря на обеспечение широкого спектра положительных качеств, технологический процесс изготовления мрамора довольно прост. Предприятия используют для этой цели специальные формы-матрицы, в которых размещается заранее подготовленная сырьевая база. Формирование конечного продукта происходит путем литья – емкость наполняется смесью с наполнителем и добавками, которая в дальнейшем затвердевает. При этом существует несколько методик, по которым производится литьевой мрамор. Технология в стандартной схеме предполагает использование полиэфирных смол. За счет внесения данного компонента на выходе получается изделие, которое можно использовать в оформлении домашней обстановки. Именно по этой технологии производятся детали и полноценные объекты интерьера. На практике эксплуатации особенность литьевого мрамора ощущается даже при обычном касании – материал отдает тепло. Это качество отличает камень от натурального мрамора и гранита.

Формы для изделий

Многое в качестве реализации технологического процесса зависит от используемой оснастки, главным элементом которой выступает упомянутая форма, то есть матрица. На рынке существует готовое оснащение, но в большинстве случаев производители закупают матрицы по спецзаказу. Дело в том, что формы для литьевого мрамора определяют, каким будет конечное изделие. Поэтому о стандартах исполнения такой оснастки речь не идет – каждый производитель стремится делать свою продукцию уникальной, поэтому и эскизы матриц разрабатываются как авторские с уникальными размерами и текстурой. Другое дело, что в каждом случае предъявляются высокие требования к материалу изготовления форм. Обычно используется композитный материал, схожий по характеристикам с пластиком, но, разумеется, гораздо прочнее и долговечнее.

Сырье для литьевого мрамора

Кроме формы, такие изделия отличаются и составом. Стандартный набор компонентов предусматривает внесение наполнителя, полиэфирной смолы и гелькоута. Основу составляет наполнитель, который, кстати, является самой доступной по цене составляющей сырьевого набора. Обычно этот компонент смеси представляет собой каменные или бетонные отходы. Что касается гелькоута, то он относится к специализированным добавкам. Благодаря этому элементу достигается высокая прочность и влагостойкость – свойства, которыми обладает высококачественный литьевой мрамор. Производство материала также предусматривает внесение полиэфирных смол. Это важная составляющая, за счет которой изделие обретает долговечность структуры и оптимальные показатели вязкости.

Изделия на основе литьевого мрамора

Гибкость процесса изготовления позволяет разнообразить формы и размеры получаемых изделий. За эту особенность материал и ценится любителями оригинальных дизайнерских решений. Специалисты выделяют три основных направления, в которых работают изготовители данной продукции. В первую группу входят материалы, предназначенные для облицовки: плитка, фасадные панели, каменные доски и т. д. Вторую группу представляют изделия из литьевого мрамора в виде предметов интерьерных аксессуаров и мебели. Это могут быть столешницы, вазоны, подсвечники, кухонные поверхности и другие объекты. Однако наибольший интерес у настоящих ценителей литого мрамора вызывают изделия, которыми оформляются лестничные конструкции. Производители формируют целые серии, в которых можно найти ступени, поручни, балюстрады и другие аксессуары.

Особенности промышленного литьевого мрамора

Данная разновидность искусственного мрамора также называется полимербетоном. Его особенность заключается в отсутствии декоративных качеств и повышенных свойствах вибрационной и химической стойкости. Данные характеристики и определили сферу использования материала. Обычно его применяют в конструкциях, требовательных к защите от физических воздействий. В частности, литьевой мрамор промышленного назначения используют в изготовлении платформ для станков и оборудования, емкостей для химических составов, волнорезов, дренажных сооружений и т. д. Надо сказать, что по долговечности и ударостойкости данный материал значительно превосходит традиционные бетонные конструкции.

Производители

Отечественные предприятия пока еще только осваивают данную технологию, опираясь на опыт иностранных компаний. Тем не менее, на рынке можно встретить вполне добротные по качеству изделия. Высокий уровень технико-эксплуатационных показателей своей продукции демонстрируют такие производители литьевого мрамора, как Sanola, Avstrom и «Декорлит». Также богатый ассортимент предлагает компания Royal Cream Stone, располагающая собственными предприятиями в Казахстане и Европе. Особенностью предложений от данных изготовителей является возможность сотрудничества по индивидуальным заказам, что позволяет приобретать уникальные по форме и текстурному исполнению изделия из литого мрамора.

Также стоит отметить, что изготовление мрамора по литьевой технологии доступно и частным мастерам. Закупка сырья составляет минимальную долю от общей стоимости изделия. По некоторым расчетам, стандартных размеров столешница имеет себестоимость 500-600 руб. Конечно, для ее изготовления, помимо сырья, потребуется и специальное оборудование в виде той же матрицы. Поэтому рассчитывать на подобное предприятие следует только в случае регулярного использования технологии.

Много вопросов возникает при осмотре величественных храмов и соборов г.Санкт-Петербург. Много информации и размышлений. Бюст Монферрана, отделка Исаакиевского собора, его колонны, Казанский собор и его колонны, Александрийский столб, Баболовская ванна, Колыванская ваза, Атланты и многие другие невероятные свидетельства работ по камню. Все это объединяет собой период 1800-1850 год. И все это умение по обработке камня также внезапно исчезло как и появилось.

Но было ли то хваленое русское мастерство по работе с камнем? Мой друг кинул мне пару ссылок с ключевыми словами, благодаря которым открылся целый пласт истории, которая почему-то скрыта от российского интернета. Т.е. информация не секретная и вполне понятная, но ее всячески избегают именно у нас. После некорого изучения фактов и сопоставления с имеющимися размышлениями у меня окончательно сложилось мнение - а как сделали все то гранитное, в том числе и ступени из Петровского Дока , про которые я думал почти все время после поездки.

Сначала я повторю те, в основном чужие размышления (с которыми я согласен). Они пестрят на страницах интернета уже много лет и я отобрал лишь небольшую часть, которые позволят наглядно развить идею.

Бюст Монферрана

По преданию историков его создал Фолетти Антон Егорович в 1850г. из мусора остатков строительства Исаакиевского собора а именно: " вытесал из белого каррарского мрамора, волосы - из серого мрамора «бардиллио», мундир - из серого гранита, воротник мундира - из аспидного сланца, плащ - из шокшинского малинового кварцита, орденскую ленту - из зелёного мрамора, а ордена - из жёлтого сиенского мрамора и малинового кварцита. Постаментом бюста послужил розовый тивдийский мрамор."

Фолетти Егорович, да...У меня лично диссонанс возникает при одной только фамилии. Более того, такой талантливый художник и мастер экстракласса (исходя из того как сделан бюст), а такая "никакая" биография, почитайте сами:

"Ученик Императорской Академии Художеств, он занимался в ней под руководством профессора Витали и за свои работы получил награды: 2-ю серебряную медаль — 27 сентября 1849 г. за бюст архитектора Монферрана (бывший на академической выставке 1849 г. в гипсовой отливке, а в 1850 г. сделанный уже из разноцветных мраморов); 1-ую серебряную медаль — 23 декабря 1852 г. за лепку с натуры (бюст профессора Витали, находящийся в Академии Художеств), и 2-ю золотую — 24 сентября 1853 г. за исполненную по программе статую в рост "отдыхающего Адониса", после чего возведен был 28 сент. 1859 г. в звание художника 14-го класса. "Сборн. матер. для истор. Имп. Акад. Худ." Петрова, т. III, и "Указатель" к нему Юндолова."

А вы знали, что яндекс знает только чуть более 60 упоминаний на весь рунет? А может и небыло никакого Фолетти, ну который Егорыч? Но это все неважно, важно то - а как это все держится вместе, раз использовался такой разнородный материал? Клей момент еще не изобрели. Так тогда как это сделано? Мне интересно послушать уже экскурсовода.

А теперь разгоняемся и вспоминаем, что отмечено неоднократно:

Атланты Эрмитажа имеют невероятную деталировку и качество исполнения, тоже полированный гранит (1840 год исполнения). И где-то там же в комментариях были фото как сейчас Атланты дали трещину

Александрийская колонна (1834). Тут вопросы, как такую тяжеленную колонну вообще смогли доставить до места устаовки (не говоря уже о самом моменте установки)

Исаакиевский собор с его колоннами (Построен в 1818—1858 годы) из http://sibved.livejournal.com/185868.ht ml - фото отсюда

Все нестыковки с офиц.историей очень подробно описано на таких ресурсах как kramola.info, sibved.livejournal.com, kadykchanskiy.livejournal.com. Да много где. Информации вагон и маленькая тележечка. У меня нет цели скопировать сюда все выкладки, которые сделали уже многие до меня.

А ларчик просто открывался.

Литьевой мрамор

Данный материал является композитным, представляет собой смесь натуральной мраморной крошки и связующего компонента. Роль последнего ранее выполнял обычный бетон, однако со временем его заменил более надежный синтетический материал - полиэфирная смола. Для производства такого памятника понадобятся:

мраморная крошка (на языке строителей называется отсевом), которую совсем дешево можно приобрести на каком-либо камнеобрабатывающем предприятии;

песок - хорошо просушенный и просеянный;

полиэфирный связующий компонент (где-то около четверти или трети от всего объема смеси);

вспомогательные компоненты - присадки, затвердители, пластификаторы, красители;

форма для отливки (обычно компании по изготовлению литьевых надгробий закупают 5-10 штук для ассортимента, цена одной такой формы 2000-3000 рублей).

Компоненты довольно простые, однако технология производства требует тщательного соблюдения пропорций, влажности и фракции материала, в противном случае брак неизбежен. Полученную смесь заливают в заготовленные формы (отсюда и название - литьевые), и отправляют на вибростол, где материал хорошо утрамбовывается, избавляется от пустот и пузырьков воздуха, становится более плотным. После этого памятник сушат: в идеале используют специальные сушилки, однако многие обходятся и без них, оставляя форму при комнатной температуре накрытой пленкой, чтобы изделие не растрескалось при высыхании.

Гранитополимер

Гранитополимер (или полимергранит - это одно и то же) также является литьевым материалом. Памятники из него изготавливаются по описанной выше технологии, однако вместо мраморной крошки используют отсев гранита. Также характерным для гранитополимера является использование черного красителя. Благодаря ему памятники становятся внешне похожи на изделия из карельского габбро-диабаза. Внешняя схожесть с натуральным камнем и сделала этот синтетический материал самым популярным среди аналогов, как следствие, и самым дорогим.

Цена и качество литьевых памятников

Литьевые памятники стоят почти столько же, сколько изделия из натурального камня. Их цена отличается от надгробий из высококачественного габбро всего на несколько тысяч рублей - на 3-5 тысяч дешевле натурального камня с качественной промышленной обработкой.

Оправдана ли такая стоимость искусственного надгробия?

К сожалению, нет. Многие мастерские выпускают литьевые памятники, даже не подозревая, что они с браком - обнаруживают это уже покупатели спустя время. Например, при химической реакции смола может начать нагреваться и плавить форму. Некоторые производители нашли способ этого избежать, заливая материал в половинки формы, а потом склеивая их, однако место склейки значительно ослабляет изделие. Другие нарушают технологию, чтобы ускорить производственный процесс, используя плохо просушенный песок.В результате такого нарушения полимеризация проходит неправильно, памятник разваливается в течение 2-х лет.

Но даже если найти производителя литьевых надгробий, который идеально соблюдает технологию производства, избежать разочарования вряд ли удастся. Такие памятники хорошо выдерживают влагу, им не страшны никакие осадки, но солнечные лучи для них губительны: изделия трескаются, лопаются, выгорают, а иногда даже деформируются в течение около 10 лет. Выгоревший памятник из полимергранита - неутешительное зрелище. Изделие становится тусклым, мутно-серым, гравировка на нем практически не видна.

Компания “Данила-Мастер” - крупный российский производитель памятников из карельского гранита.

Этот камень, в отличие от даже идеально изготовленного искусственного материала, способен вынести любые осадки и прямые солнечные лучи, оставаясь целым и неизменно привлекательным в течение нескольких столетий.Так как наша продукция, начиная от добычи сырья, заканчивая продажей готовых надгробий, не проходит цепочку посредников, цены памятников доступные и выгодные. Прямоугольную модель небольшого размера можно приобрести от 5 тысяч рублей, при этом такой памятник станет красивым, надежным и долговечным знаком памяти о близком человеке.